Oggi al mondo esistono tre tipologie di vetro piano: trafilatura piana, metodo float e calandratura.Il vetro float, che attualmente rappresenta oltre il 90% della produzione totale di vetro, è il materiale da costruzione di base nel vetro architettonico mondiale.Il processo di produzione del vetro float è stato fondato nel 1952, stabilendo lo standard mondiale per la produzione di vetro di alta qualità.Il processo del vetro flottante comprende cinque fasi principali:
● ingredienti
● fusione
● formatura e rivestimento
● ricottura
● taglio e confezionamento
ingredienti
Il dosaggio è la prima fase che prepara le materie prime alla fusione.Le materie prime includono sabbia, dolomite, calcare, carbonato di sodio e mirabilite, che vengono trasportate tramite camion o treno.Queste materie prime vengono immagazzinate nella sala di betonaggio.Nella sala materiali sono presenti silos, tramogge, nastri trasportatori, scivoli, collettori di polveri e i necessari sistemi di controllo, che controllano il trasporto delle materie prime e la miscelazione dei materiali batch.Dal momento in cui le materie prime vengono consegnate nella sala materiali, sono in costante movimento.
All'interno della sala di dosaggio, un lungo nastro trasportatore piano trasporta continuamente, strato dopo strato, le materie prime dai silos di varie materie prime all'elevatore a tazze, per poi inviarle al dispositivo di pesatura per controllarne il peso composito.A questi ingredienti verranno aggiunti frammenti di vetro riciclato o resi della linea di produzione.Ogni lotto contiene circa il 10-30% di vetro rotto.I materiali secchi vengono aggiunti nel miscelatore e miscelati nel batch.Il lotto miscelato viene inviato dalla sala di dosaggio al silo della testata del forno per lo stoccaggio attraverso il nastro trasportatore, quindi aggiunto al forno a velocità controllata dall'alimentatore.
Composizione tipica del vetro
Cantiere di rottami
Alimentare le materie prime miste nell'ingresso del forno fino a 1650 gradi con una tramoggia
Fusione
Un tipico forno è un forno a fiamma trasversale con sei rigeneratori, largo circa 25 metri e largo 62 metri, con una capacità produttiva giornaliera di 500 tonnellate.Le parti principali del forno sono la vasca di fusione/chiarificatore, la vasca di lavoro, il rigeneratore e il piccolo forno.Come mostrato nella Figura 4, è realizzato con materiali refrattari speciali e ha una struttura in acciaio sul telaio esterno.Il lotto viene inviato al bagno di fusione del forno tramite l'alimentatore e il bagno di fusione viene riscaldato a 1650 ℃ dalla pistola a spruzzo a gas naturale.
Il vetro fuso scorre dal bagno di fusione alla zona del collo attraverso il chiarificatore e viene agitato uniformemente.Successivamente confluisce nella parte lavorante e si raffredda lentamente fino a circa 1100 gradi per fargli raggiungere la corretta viscosità prima di raggiungere il bagno di stagno.
Formatura e rivestimento
Il processo di formazione del vetro liquido chiarificato in una lastra di vetro è un processo di manipolazione meccanica secondo la tendenza naturale del materiale e lo spessore naturale di questo materiale è di 6,88 mm.Il vetro liquido esce dal forno attraverso l'area del canale e il suo flusso è controllato da una porta regolabile chiamata pistone, che è profonda circa ± 0,15 mm nel vetro liquido.Galleggia sullo stagno fuso, da qui il nome vetro float.Vetro e stagno non reagiscono tra loro e possono separarsi;La loro mutua resistenza in forma molecolare rende il vetro più liscio.
Il bagno è un'unità sigillata in atmosfera controllata di azoto e idrogeno.Comprende acciaio di supporto, gusci superiori e inferiori, materiali refrattari, stagno ed elementi riscaldanti, atmosfera riducente, sensori di temperatura, sistema di controllo del processo computerizzato, circa 8 metri di larghezza e 60 metri di lunghezza e la velocità della linea di produzione può raggiungere 25 metri/minuto.Il bagno di stagno contiene quasi 200 tonnellate di stagno puro, con una temperatura media di 800 ℃.Quando il vetro forma uno strato sottile all'estremità dell'ingresso del bagno di stagno, viene chiamato lastra di vetro e su entrambi i lati agisce una serie di tiratori dei bordi regolabili.L'operatore utilizza il programma di controllo per impostare la velocità del forno di ricottura e della trafilatrice dei bordi.Lo spessore della lastra di vetro può essere compreso tra 0,55 e 25 mm.L'elemento riscaldante della partizione superiore viene utilizzato per controllare la temperatura del vetro.Mentre la lastra di vetro scorre continuamente attraverso il bagno di stagno, la temperatura della lastra di vetro diminuirà gradualmente, rendendo il vetro piatto e parallelo.A questo punto, è possibile utilizzare acuracoat ® Placcatura in linea di pellicole riflettenti, pellicole a bassa emissività, pellicole a controllo solare, pellicole fotovoltaiche e pellicole autopulenti su apparecchiature CVD di pirolisi.A questo punto, il vetro è pronto per raffreddarsi.
Sezione trasversale del bagno
Il vetro viene steso in uno strato sottile sullo stagno fuso, tenuto separato dallo stagno e formato in una piastra
L'elemento riscaldante sospeso fornisce l'apporto di calore e la larghezza e lo spessore del vetro sono controllati dalla velocità e dall'angolo dell'estrattore del bordo.
Ricottura
Quando il vetro formato lascia il bagno di stagno, la temperatura del vetro è di 600 ℃.Se la lastra di vetro viene raffreddata nell'atmosfera, la superficie del vetro si raffredderà più velocemente dell'interno del vetro, causando una grave compressione della superficie e uno stress interno dannoso della lastra di vetro.
Sezione Del Forno Di Ricottura
Il processo di riscaldamento del vetro prima e dopo lo stampaggio è anche il processo di formazione di tensioni interne.Pertanto, è necessario controllare il calore per ridurre gradualmente la temperatura del vetro fino alla temperatura ambiente, ovvero ricottura.La ricottura, infatti, viene effettuata in un forno di ricottura a gradiente di temperatura preimpostato (vedi Figura 7) largo circa 6 metri e lungo 120 metri.Il forno di ricottura comprende elementi riscaldanti e ventilatori controllati elettricamente per mantenere stabile la distribuzione trasversale della temperatura delle lastre di vetro.
Il risultato del processo di ricottura è che il vetro viene accuratamente raffreddato a temperatura ambiente senza stress o stress temporanei.
Taglio E Confezionamento
Le lastre di vetro raffreddate dal forno di ricottura vengono trasportate alla zona di taglio attraverso la rulliera collegata al sistema di trascinamento del forno di ricottura.Il vetro passa il sistema di ispezione in linea per eliminare eventuali difetti, e viene tagliato con una mola diamantata per rimuovere il bordo del vetro (il materiale del bordo viene riciclato come vetro rotto).Successivamente tagliarlo nella misura richiesta dal cliente.La superficie del vetro è cosparsa di polvere media, in modo che le lastre di vetro possano essere impilate e conservate per evitare che si attacchino o si graffino.Successivamente, le lastre di vetro impeccabili vengono divise in pile per il confezionamento mediante macchine manuali o automatiche e trasferite al magazzino per lo stoccaggio o la spedizione ai clienti.
Dopo che la lastra di vetro lascia il forno di ricottura, la lastra di vetro è completamente formata e spostata nell'area di raffreddamento per continuare a ridurre la temperatura